Applicazione innovativa della saldatrice a punti a resistenza ad alta precisione IDP-8210 nel campo dei motori elettrici e dei rotori

Soluzioni di saldatura di precisione basate sulla tecnologia di controllo ad alta frequenza e servoazionamento

I. Principali vantaggi e innovazioni tecnologiche della saldatrice a punti a resistenza IDP-8210

Inversione ad alta frequenza e controllo multimodale

Adottando la tecnologia di inversione ad alta frequenza da 1 a 5 kHz, combinata con 6 modalità di controllo (corrente di picco costante, corrente secondaria costante, tensione costante, potenza costante, larghezza di impulso costante, controllo ibrido avanzato e altre 6 principali modalità di controllo della saldatura), si ottiene una precisione di risposta della corrente nell'ordine dei microsecondi. Questa tecnologia supera i limiti delle apparecchiature di saldatura tradizionali in termini di regolazione dinamica ed è particolarmente adatta per saldature di livello micrometrico, come filo smaltato e lamiere sottili.

Innovazione del controllo della pressione azionato dal servomotore

La regolazione della pressione di saldatura multistadio (con precisione di 0,1 N) e il controllo della distanza di ripristino della testa di saldatura sono ottenuti tramite servomotori, che riducono la forza d'impatto dell'80% rispetto alla soluzione con azionamento a cilindro. Questa caratteristica evita la deformazione del materiale durante la saldatura con spazzole di carbone del motore elettrico e garantisce la precisione dell'equilibrio dinamico del rotore dopo la saldatura.

Sistema di tracciabilità della qualità dell'intero processo

L'apparecchiatura è dotata di un touch screen da 8 pollici integrato che visualizza 8 curve di forma d'onda, come corrente, tensione e potenza, in tempo reale, e memorizza 5 milioni di dati di saldatura (inclusi i parametri di pressione e spostamento) e supporta l'esportazione su unità flash USB per ottenere la tracciabilità completa della qualità del ciclo di vita.

IIScenari applicativi tipici nella produzione di motori elettrici e rotori

Saldatura del collettore del rotore del motore a spazzole

Per la connessione di materiali eterogenei tra il commutatore in rame e il filo smaltato, l'IDP-8210 è in grado di controllare con precisione l'apporto termico attraverso una modalità di controllo ibrida (corrente + potenza a doppio parametro a circuito chiuso) per evitare la carbonizzazione dello strato isolante del filo smaltato. Test reali dimostrano che il rendimento di saldatura può raggiungere il 99,3%, con un aumento del 15% rispetto alle apparecchiature tradizionali.

Saldatura del gruppo spazzole di carbone del micromotore

La modalità ad alta frequenza a 5 kHz viene utilizzata con la funzione di salita/discesa lenta per sopprimere efficacemente gli spruzzi di saldatura del contatto in argento della spazzola di carbone. Il sistema di servopressione realizza una crimpatura a tre stadi (pre-pressatura, saldatura e mantenimento della pressione) con una corsa di 0,5 mm, per garantire che la forza di adesione tra la spazzola di carbone e la lamella raggiunga i 20 N/mm².

Saldatura del motore di propulsione del veicolo di nuova energia

Nella saldatura dello statore del motore a filo piatto, l'apparecchiatura supporta la scarica ciclica multi-impulso (fino a 8 segmenti) e compensa automaticamente la variazione della resistenza di contatto causata dall'ossidazione della barra di rame tramite la funzione di monitoraggio della potenza in tempo reale per garantire la coerenza della profondità di penetrazione di ogni saldatura.

III. Estensione tecnologica e valore del settore

La funzione di interruzione della penetrazione per spostamento dell'IDP-8210 è in grado di rilevare la profondità di penetrazione della saldatura in tempo reale e di raggiungere una precisione di controllo di 0,02 mm nella saldatura a pacco di lamiere di acciaio al silicio per motori a energia rinnovabile. L'apparecchiatura è stata installata con successo nella linea di produzione per la saldatura di rotori dei fornitori Tesla, con una capacità produttiva annua di oltre 2 milioni di pezzi per unità e una riduzione del 22% del consumo energetico complessivo.